Avec un poids réduit vers l’avenir du caravaning : le châssis allégé VARIO X
Avec un concept innovant, le spécialiste des châssis AL-KO VT lance la nouvelle saison de camping : grâce à une conception sophistiquée des éléments de cadre du châssis allégé VARIO X, le poids a pu être réduit jusqu’à 30 % par rapport au châssis précédent, tout en conservant une stabilité et une capacité de charge identiques. Cela offre des réserves supplémentaires de charge utile et constitue une première étape vers la mobilité de demain.
Volker Eckle, responsable du développement préliminaire de la technique automobile, et l’ingénieur développement Maximilian Zimmermann ont largement participé à cette nouvelle conception. Toutefois, les deux initiateurs ont bénéficié, lors de la mise en œuvre, du soutien d’une équipe interdisciplinaire réunissant des spécialistes de domaines très variés, qui a fait avancer le projet avec beaucoup d’engagement et de passion.
Lors de ses propres expériences de camping en caravane et en camping-car, mais également au cours d’échanges avec les constructeurs de cellules et les clients, Volker Eckle a été confronté à maintes reprises à la question essentielle du poids et de la charge utile.
Quelle serait la solution optimale si nous devions repartir de zéro ?
Après la première phase de réflexion et une étude de faisabilité, l’objectif était défini : concevoir une nouvelle structure porteuse allégée dont le poids serait inférieur d’au moins 20 % à celui de la norme actuelle, sans compromettre la rigidité, la capacité de charge ni la sécurité de conduite.
Selon la devise : « Quelle serait la solution optimale si nous devions repartir de zéro ? », non seulement les méthodes de construction traditionnelles, mais aussi tous les matériaux ont été soumis à un examen critique. Car une chose était claire : outre une réduction sensible du poids, le nouveau concept devait également prendre en compte l’important aspect de la durabilité et rester dans une gamme de prix attractive pour les clients finaux.
L’équipe s’est donc penchée sur différents domaines d’action et questions, notamment :
- Quels matériaux conviennent fondamentalement à la construction de châssis et se distinguent par leur légèreté, leur durabilité et leur recyclabilité ?
- Quels profils et quelles sections transversales permettent de supporter une telle structure ?
- Comment le produit sera-t-il utilisé de manière réaliste par la suite ? À quelles sollicitations les différents composants seront-ils soumis ?
- Où se situent les limites actuelles et comment peuvent-elles être repoussées ?
- Quels procédés de production sont disponibles pour les différentes solutions ?
L’inspiration vient de la nature
Volker Eckle a puisé son inspiration dans la nature durant la phase de conception : « J’aime être en plein air et, dans le cadre de mon idée, j’ai observé attentivement les “constructions” du monde animal et végétal, car elles sont réputées pour leur efficacité et leur robustesse. »
L’utilisation de matières premières renouvelables telles que le bois a également été envisagée, mais les spécialistes ont finalement choisi à nouveau l’acier éprouvé comme matériau porteur. Comme l’explique Volker Eckle : « Chaque matériau a ses forces et ses faiblesses ; en raison de sa structure, le bois n’est malheureusement pas assez fiable pour une utilisation dans le soubassement. » L’acier, en revanche, peut être facilement séparé et, contrairement à d’autres matériaux, il peut aujourd’hui être recyclé de manière fiable puis réintroduit dans le cycle des matières.
Une collaboration interdisciplinaire a permis de trouver une solution
Maximilian Zimmermann ajoute avec un sourire : « C’est ce qui caractérise un bon ingénieur : il choisit les meilleurs matériaux pour chaque application et les combine selon l’état le plus récent de la technique ! »
Une fois les matériaux les plus fiables et les plus performants sélectionnés, le travail d’équipe s’est poursuivi : discussions, calculs, simulations, essais, vérifications, puis à nouveau après chaque étape de développement. Volker Eckle et Maximilian Zimmermann ont particulièrement apprécié la diversité des perspectives et des compétences apportées par les différents participants. « Ce qui a été le plus agréable dans ce projet, c’est qu’il n’y avait pas de pensée départementale “à l’ancienne”, mais que tous les collègues ont véritablement soutenu l’approche interdisciplinaire », se souvient Zimmermann. « Grâce aux compétences d’ingénierie et à l’expérience pratique, de nouvelles solutions ont sans cesse été élaborées, conduisant finalement au résultat optimal. »
Le résultat
- Des découpes dans le matériau du cadre en acier du châssis ont créé une structure alvéolaire, nettement plus légère que les modèles précédents tout en étant tout aussi durable et résistante.
- À certains endroits, par exemple à la jonction entre le timon et le cadre, le matériau superflu a été réduit.
- La partie arrière a été raccourcie de 1,5 mètre.
- Et un excellent effet secondaire : le design paraît frais et presque futuriste ; dommage qu’il ne soit plus visible une fois la cellule installée !
Environ trois ans se sont écoulés entre la première idée et la maturité pour la production en série. Au cours de cette période, un demi-million de kilomètres d’essai ont été parcourus. Volker Eckle et Maximilian Zimmermann gardent un excellent souvenir de cette période : « Le VARIO X a représenté pour nous un défi majeur et un projet tout à fait exceptionnel, qui n’a pu se développer que grâce à la rencontre de perspectives et de compétences différentes. Nous sommes très heureux d’avoir pu lancer ce châssis sur le marché avec de formidables collègues, mais ce n’est pas la fin. Nous allons poursuivre dans cette voie et voir ce que l’avenir nous réserve en matière de nouvelles motorisations et de matériaux. D’autres idées sont déjà dans les cartons et n’attendent que d’être mises en œuvre ! »
