S nižší hmotností do budoucnosti karavaningu: lehký podvozek VARIO X
Specialista na podvozky AL-KO VT vstupuje do nové kempovací sezóny s inovativním konceptem: u lehkého podvozku VARIO X se díky promyšlené konstrukci rámových dílů podařilo snížit hmotnost až o 30 procent ve srovnání s dosavadním podvozkem – při stejné vysoké stabilitě a nosnosti. To vytváří dodatečné rezervy pro užitečné zatížení a představuje první krok směrem k mobilitě budoucnosti.
Na nové konstrukci se zásadně podíleli Volker Eckle, vedoucí předvývoje automobilové techniky, a vývojový inženýr Maximilian Zimmermann. Při realizaci však oba iniciátoři získali podporu interdisciplinárního týmu složeného z nejrůznějších odborných oblastí, který projekt posouval kupředu s velkým nasazením a nadšením.
Volker Eckle se s důležitým tématem hmotnosti a užitečného zatížení setkával opakovaně nejen při svých vlastních zkušenostech s kempováním v karavanu a obytném voze, ale také při rozhovorech s výrobci nástaveb a zákazníky.
Jaké by bylo optimální řešení, kdybychom museli začít od nuly?
Po první fázi nápadů a studii proveditelnosti byl cíl jasný: Nový koncepční návrh lehké nosné struktury s nejméně o 20 procent nižší hmotností ve srovnání se současným standardem – bez ztráty tuhosti, nosnosti a jízdní bezpečnosti.
V duchu motta: „Jaké by bylo optimální řešení, kdybychom museli začít od nuly?“ byly kriticky přehodnoceny nejen dosavadní konstrukční postupy, ale také všechny materiály. Jedno totiž bylo jasné: nový koncept měl kromě znatelného snížení hmotnosti zohledňovat také důležitý aspekt udržitelnosti a cenově se pohybovat v rámci, který je pro koncové zákazníky stále atraktivní.
Tým se proto zaměřil na různé oblasti a otázky, mimo jiné:
- Které materiály jsou pro konstrukci podvozku v zásadě vhodné a vyznačují se nízkou hmotností, dlouhou životností a recyklovatelností?
- Jak musí vypadat profily a průřezy, které dokážou takovou strukturu nést?
- Jak bude produkt později reálně používán? Jakému namáhání budou vystaveny jednotlivé komponenty?
- Kde jsou současné limity a jak je lze posunout?
- Jaké výrobní postupy jsou pro různá řešení k dispozici?
Inspirace pochází z přírody
Volker Eckle čerpal během koncepční fáze inspiraci z přírody: „Rád trávím čas venku a s ohledem na svou myšlenku jsem se vědomě podíval na ‚konstrukce‘ ve světě zvířat a rostlin – protože ty jsou, jak známo, velmi efektivní a robustní.“
Uvažovalo se také o využití obnovitelných surovin, například dřeva – nakonec se však odborníci vrátili k osvědčené oceli jako nosnému materiálu. Jak říká Volker Eckle: „Každý materiál má své silné a slabé stránky – a dřevo bohužel kvůli své struktuře není pro použití v podlaze dostatečně spolehlivé.“ Ocel lze naopak bez problémů oddělit a na rozdíl od jiných materiálů ji dnes lze dobře a bezpečně recyklovat a vracet do oběhu druhotných surovin.
Mezioborová spolupráce přinesla řešení
Maximilian Zimmermann s úsměvem doplňuje: „To je znak dobrého inženýra: pro každé použití vybírá nejlepší materiály a kombinuje je podle nejnovějšího stavu techniky!“
Poté, co byly nalezeny materiály s nejvyšší spolehlivostí a výkonností, týmová práce pokračovala: diskuze, výpočty, simulace, testy, ověřování – znovu po každé fázi vývoje. Volker Eckle a Maximilian Zimmermann považovali za mimořádně přínosné především rozmanité pohledy a kompetence, které přinášeli různí účastníci. „Nejkrásnější na tomto projektu bylo, že neexistovalo žádné ‚staromódní oddělené myšlení‘, ale každý z kolegů skutečně podporoval mezioborový přístup,“ vzpomíná Zimmermann. „Díky technickým znalostem a praktickému rozumu tak znovu a znovu vznikaly nové přístupy k řešení, které nakonec vedly k optimálnímu výsledku.“
Výsledek
- V ocelovém rámu podvozku byla pomocí výřezů v materiálu vytvořena voštinová struktura, která je ve srovnání s předchozími modely výrazně lehčí, ale stejně odolná a nosná.
- Na některých místech (např. při přechodu od oje k rámu) byl odstraněn přebytečný materiál.
- V zadní části bylo zkráceno o 1,5 metru.
- A skvělý vedlejší efekt: design působí svěže a téměř trochu futuristicky – škoda, že už jej není vidět, jakmile se na něj namontuje nástavba!
Od prvního nápadu po sériovou výrobu uplynuly přibližně tři roky. Během této doby bylo absolvováno půl milionu testovacích kilometrů. Na toto období Volker Eckle a Maximilian Zimmermann rádi vzpomínají: „VARIO X pro nás představoval velkou výzvu a naprosto výjimečný projekt, který mohl růst jen díky souhře různých pohledů a schopností. Jsme velmi rádi, že se nám podařilo uvést tento podvozek na trh společně se skvělými kolegy – tím to však nekončí. Budeme pokračovat a uvidíme, co budoucnost přinese v oblasti nových typů pohonů a materiálů. Další nápady už každopádně čekají v zásobě jen na realizaci!“
