Ind i caravaning-fremtiden med reduceret vægt: VARIO X letvægtschassis
Med et innovativt koncept går chassis-specialisten AL-KO VT ind i den nye campingsæson: På letvægschassiset VARIO X er vægten blevet reduceret med op til 30 procent sammenlignet med det hidtidige chassis takket være en gennemtænkt konstruktion af rammedelene – med samme høje stabilitet og bæreevne. Det giver yderligere reserver til nyttelast og er det første skridt mod fremtidens mobilitet.
Volker Eckle, leder af forudvikling inden for køretøjsteknik, og udviklingsingeniør Maximilian Zimmermann var væsentligt involveret i den nye konstruktion. Ved implementeringen fik de to idéskabere dog støtte fra et tværfagligt team, der bestod af vidt forskellige fagområder og drev projektet fremad med stort engagement og hjertet på rette sted.
Ikke kun under sine egne campingoplevelser med campingvogn og autocamper, men også i samtaler med karrosseriproducenter og kunder, blev Volker Eckle gang på gang konfronteret med det vigtige emne vægt og nyttelast.
Hvad ville være den optimale løsning, hvis vi skulle begynde fra nul?
Efter den første idéfase og en gennemførlighedsundersøgelse stod målet klart: Et innovativt letvægskoncept til bærende struktur med mindst 20 procent lavere vægt sammenlignet med den aktuelle standard – uden at gå på kompromis med stivhed, bæreevne og køresikkerhed.
Ud fra mottoet: „Hvad ville være den optimale løsning, hvis vi skulle begynde fra nul?“ blev ikke kun de traditionelle konstruktionsmetoder, men også alle materialer kritisk vurderet. For én ting var klar: Ud over en mærkbar vægtreduktion skulle det nye koncept også tage hensyn til det vigtige aspekt bæredygtighed og prismæssigt ligge inden for en ramme, der fortsat er attraktiv for slutkunderne.
Teamet tog derfor fat på forskellige indsatsområder og spørgsmål, herunder
- Hvilke materialer er grundlæggende egnede til chassisbygning og udmærker sig ved lav vægt, holdbarhed og genanvendelighed?
- Hvordan skal profiler og tværsnit udformes, så de kan bære en sådan struktur?
- Hvordan vil produktet realistisk set blive anvendt senere? Hvilke belastninger vil de enkelte komponenter blive udsat for?
- Hvor går de nuværende grænser, og hvordan kan de flyttes?
- Hvilke produktionsmetoder er til rådighed for de forskellige løsninger?
Inspiration fra naturen
Volker Eckle hentede inspiration i naturen under konceptfasen: „Jeg holder meget af at færdes udendørs og så bevidst på ‚konstruktionerne‘ i dyre- og planteverdenen med min idé i baghovedet – for de er jo som bekendt meget effektive og robuste.“
Man overvejede også at anvende fornybare råmaterialer som træ – men til sidst vendte specialisterne tilbage til det velafprøvede stål som bærende materiale. For som Volker Eckle siger: „Ethvert materiale har sine styrker og svagheder – og på grund af sin struktur er træ desværre ikke tilstrækkeligt pålideligt til brug i undervognen.“ Stål kan derimod uden problemer adskilles og kan i modsætning til andre materialer i dag genanvendes sikkert og effektivt og føres tilbage i materialekredsløbet.
Tværfagligt samarbejde leverede løsningsforslaget
Maximilian Zimmermann tilføjer med et smil: „Det er det, der kendetegner en god ingeniør: Han vælger de bedste materialer til hver anvendelse og kombinerer dem efter den nyeste tekniske viden!“
Da materialerne med den højeste pålidelighed og ydeevne var fundet, fortsatte teamarbejdet: Diskussioner, beregninger, simuleringer, test og gennemgang – på ny efter hvert udviklingstrin. Volker Eckle og Maximilian Zimmermann fandt især de mange forskellige perspektiver og kompetencer, som de forskellige deltagere bidrog med, meget nyttige. „Det bedste ved projektet var, at der ikke fandtes nogen gammeldags afdelingsmentalitet, men at alle kolleger virkelig bakkede op om den tværfaglige tilgang“, husker Zimmermann. „På den måde blev der igen og igen udviklet nye løsningsforslag med ingeniørfaglig og praktisk forståelse, som i sidste ende førte til det optimale resultat.“
Resultatet
- Ved hjælp af materialeudskæringer blev der skabt en bikubeformet struktur i chassisets stålramme, som sammenlignet med forgængerne er betydeligt lettere, men lige så holdbar og bæredygtig.
- Nogle steder (f.eks. ved overgangen fra trækstangen til rammen) blev overflødigt materiale sparet væk.
- I det bageste område blev der afkortet med 1,5 meter.
- Og en fantastisk sidegevinst: Designet virker friskt og næsten lidt futuristisk – synd, at man ikke længere kan se det, når karrosseriet først er monteret!
Der gik omkring tre år fra den første idé til serieproduktion. I den periode blev der kørt en halv million testkilometer. Volker Eckle og Maximilian Zimmermann ser gerne tilbage på denne tid: „VARIO X var en stor udfordring og et helt enestående projekt for os, som kun kunne udvikle sig gennem samspillet mellem forskellige perspektiver og kompetencer. Vi er meget glade for, at vi sammen med fantastiske kolleger kunne bringe chassiset på markedet – men det er ikke slut endnu. Vi vil fortsætte ad denne vej og se, hvad fremtiden bringer af nye drivlinjer og materialer. Der er under alle omstændigheder allerede flere idéer i pipeline, som bare venter på at blive realiseret!“
