W przyszłość caravaningu z mniejszą masą: lekkie podwozie VARIO X
Specjalista w dziedzinie podwozi, AL-KO VT, rozpoczyna nowy sezon kempingowy z innowacyjną koncepcją: w lekkim podwoziu VARIO X dzięki przemyślanej konstrukcji elementów ramy udało się dodatkowo zmniejszyć masę nawet o 30 procent w porównaniu z dotychczasowym podwoziem – przy zachowaniu równie wysokiej stabilności i wytrzymałości. Zapewnia to dodatkowe rezerwy ładowności i stanowi pierwszy krok w kierunku mobilności przyszłości.
W nowej konstrukcji kluczowy udział mieli Volker Eckle, kierownik ds. wstępnego rozwoju techniki pojazdowej, oraz inżynier ds. rozwoju Maximilian Zimmermann. Przy realizacji projektu obaj inicjatorzy otrzymali jednak wsparcie interdyscyplinarnego zespołu złożonego ze specjalistów z najróżniejszych dziedzin, który z dużym zaangażowaniem i pasją rozwijał projekt.
Nie tylko podczas własnych doświadczeń kempingowych z przyczepą kempingową i kamperem, lecz również w rozmowach z producentami zabudów i klientami Volker Eckle wielokrotnie spotykał się z istotnym tematem masy i ładowności.
Jakie rozwiązanie byłoby optymalne, gdybyśmy musieli zacząć od zera?
Po pierwszej fazie pomysłów i analizie wykonalności cel był jasny: opracowanie nowatorskiej koncepcji lekkiej konstrukcji nośnej, której masa będzie co najmniej o 20 procent niższa w porównaniu z aktualnym standardem – bez utraty sztywności, nośności i bezpieczeństwa jazdy.
Zgodnie z mottem: „Jakie rozwiązanie byłoby optymalne, gdybyśmy musieli zacząć od zera?”, krytycznej analizie poddano nie tylko tradycyjne sposoby budowy, ale również wszystkie materiały. Jedno było bowiem jasne: nowa koncepcja miała zapewniać nie tylko zauważalną redukcję masy, lecz także uwzględniać istotny aspekt zrównoważonego rozwoju i pozostawać atrakcyjna cenowo dla klientów końcowych.
Zespół przyjrzał się więc różnym obszarom działania i zagadnieniom, między innymi:
- Które materiały zasadniczo nadają się do budowy podwozi i wyróżniają się lekkością, trwałością oraz możliwością recyklingu?
- Jak powinny wyglądać profile i przekroje, które mogą przenosić taką konstrukcję?
- W jaki sposób produkt będzie później realnie użytkowany? Jakim obciążeniom będą poddawane poszczególne elementy?
- Gdzie znajdują się dotychczasowe granice i jak można je przesunąć?
- Jakie procesy produkcyjne są dostępne dla różnych rozwiązań?
Inspiracja pochodzi z natury
Podczas fazy koncepcyjnej Volker Eckle czerpał inspirację z natury: „Lubię przebywać na świeżym powietrzu i w kontekście mojego pomysłu świadomie przyjrzałem się ‘konstrukcjom’ występującym w świecie zwierząt i roślin – ponieważ są one, jak wiadomo, bardzo wydajne i wytrzymałe.”
Rozważano również wykorzystanie surowców odnawialnych, takich jak drewno – jednak ostatecznie specjaliści ponownie zdecydowali się na sprawdzoną stal jako materiał nośny. Jak wyjaśnia Volker Eckle: „Każdy materiał ma swoje mocne i słabe strony – a drewno, ze względu na swoją strukturę, niestety nie jest wystarczająco niezawodne do zastosowania w podłodze.” Stal natomiast można bez problemu oddzielić od innych materiałów i – w przeciwieństwie do wielu innych substancji – skutecznie oraz bezpiecznie poddawać recyklingowi, a następnie ponownie wprowadzać do obiegu materiałowego.
Współpraca międzydziedzinowa przyniosła rozwiązanie
Maximilian Zimmermann dodaje z uśmiechem: „To właśnie wyróżnia dobrego inżyniera: wybiera on najlepsze materiały do każdego zastosowania i łączy je zgodnie z najnowszym stanem techniki!”
Gdy znaleziono już materiały zapewniające najwyższą niezawodność i wydajność, praca zespołowa trwała dalej: dyskusje, obliczenia, symulacje, testy, weryfikacja – od nowa po każdym etapie rozwoju. Volker Eckle i Maximilian Zimmermann uznali za szczególnie pomocne różnorodne perspektywy i kompetencje wnoszone przez wszystkich uczestników projektu. „Najpiękniejsze w tym projekcie było to, że nie było tu ‘starego, działowego sposobu myślenia’, lecz każdy z kolegów rzeczywiście wspierał podejście międzydziedzinowe” – wspomina Zimmermann. „Dzięki wiedzy inżynierskiej i praktycznemu podejściu wielokrotnie opracowywano nowe rozwiązania, które ostatecznie doprowadziły do optymalnego rezultatu.”
Rezultat
- W stalowej ramie podwozia wykonano wycięcia materiałowe, tworząc strukturę plastra miodu, która w porównaniu z poprzednimi rozwiązaniami jest znacznie lżejsza, a jednocześnie równie trwała i nośna.
- W niektórych miejscach (np. w przejściu między dyszlem a ramą) zredukowano zbędny materiał.
- W tylnej części konstrukcję skrócono o 1,5 metra.
- A dodatkowy, świetny efekt: design wygląda świeżo i niemal futurystycznie – szkoda, że po zamontowaniu zabudowy nie będzie już widoczny!
Od pierwszego pomysłu do gotowości produkcyjnej minęły około trzy lata. W tym czasie przejechano pół miliona kilometrów testowych. Volker Eckle i Maximilian Zimmermann z przyjemnością wspominają ten okres: „VARIO X było dla nas dużym wyzwaniem i wyjątkowym projektem, który mógł się rozwijać tylko dzięki połączeniu różnych perspektyw i umiejętności. Bardzo się cieszymy, że wspólnie ze wspaniałymi kolegami mogliśmy wprowadzić to podwozie na rynek – ale to jeszcze nie koniec. Będziemy kontynuować tę drogę i obserwować, co przyniesie przyszłość w zakresie nowych rodzajów napędów i materiałów. Kolejne pomysły są już w przygotowaniu i czekają tylko na realizację!”
