Med redusert vekt inn i caravaning-fremtiden: VARIO X lettvekts-chassis
Med et innovativt konsept går chassisspesialisten AL-KO Fahrzeugtechnik inn i ny campingsesong: Med det lettvekts-chassiset VARIO X har det vært mulig å redusere vekten i rammedelene med opptil 30 prosent sammenlignet med tidligere chassis – samtidig som stabilitet og bæreevne er like høy. Dette gir økt payload og er første steg mot fremtidens mobilitet.
"Behovet for handling ble stadig mer tydelig," forklarer Eckle, og ambisjonene hans ble vekket. "Ikke bare min arbeidsgiver AL-KO, men også jeg personlig har som mål å være innovasjonsleder og å fremme caravaning-bransjen. Derfor har jeg nok en gang jobbet grundig med temaet og sammen med hele teamet snudd de tidligere lettvektskonseptene fullstendig på hodet."
Vesentlige bidragsytere til den nye konstruksjonen var Volker Eckle, leder for forutvikling kjøretøyteknikk, og utviklingsingeniør Maximilian Zimmermann. Underveis fikk de to pådriverne imidlertid støtte fra et tverrfaglig team satt sammen fra ulike fagområder, som drev prosjektet frem med mye engasjement og entusiasme.
Ikke bare gjennom sine egne campingopplevelser med caravan og motorhome, men også i samtaler med oppbyggerprodusenter og kunder, ble Volker Eckle stadig minnet på det viktige temaet vekt og payload.
Hva ville vært den optimale løsningen hvis vi måtte starte helt fra scratch?
Etter den første idéfasen og en mulighetsstudie var målet klart: Et nyskapende lettvekts bærende konstruksjonskonsept med minst 20 prosent lavere vekt sammenlignet med dagens standard – uten å ofre stivhet, bæreevne eller kjøresikkerhet.
Med mottoet: «Hva ville vært den optimale løsningen hvis vi måtte begynne på null?» ble ikke bare de konvensjonelle byggemetodene, men også alle materialer vurdert kritisk. For én ting var klart: Det nye konseptet skulle, i tillegg til merkbar vektreduksjon, også ta hensyn til viktige bærekraftaspekter, og prisen måtte holde seg innenfor et nivå som fortsatt var attraktivt for sluttkundene.
Teamet jobbet derfor målrettet med ulike spørsmål, blant annet:
- Hvilke materialer er i utgangspunktet egnet for chassisbygging og utmerker seg med lav vekt, lang levetid og resirkulerbarhet?
- Hvordan ser profiler og tverrsnitt ut, som kan bære en slik struktur?
- Hvordan vil produktet bli brukt i praksis? Hvilke påkjenninger vil de ulike komponentene bli utsatt for?
- Hvor går dagens grenser, og hvordan kan de flyttes?
- Hvilke produksjonsmetoder er tilgjengelige for de ulike løsningene?
Inspirasjon fra naturen
Inspirasjonen fikk Volker Eckle i konseptfasen fra naturen: "Jeg liker å være ute, og med bakgrunn i ideen min har jeg bevisst sett på ‘konstruksjonene’ i dyre- og planteverdenen – for disse er jo kjent for å være svært effektive og robuste."
Det ble også vurdert å bruke fornybare råmaterialer som tre – men til slutt landet ekspertene igjen på det velprøvde stålet som bærende materiale. Som Volker Eckle sier: "Hvert materiale har sine styrker og svakheter – og tre er dessverre, på grunn av sin struktur, ikke pålitelig nok for bruk i undergulvet." Stål derimot, kan enkelt separeres og, i motsetning til andre materialer, resirkuleres trygt og sikkert tilbake i materialkretsløpet.
Tverrfaglig samarbeid ga løsningsforslag
Maximilian Zimmermann legger til med et smil: "Det som kjennetegner en god ingeniør, er at han velger de beste materialene for hver applikasjon og kombinerer dem etter den nyeste teknologien!"
Når materialene med høyest pålitelighet og ytelse var identifisert, fortsatte teamarbeidet: Diskusjoner, beregninger, simuleringer, tester, evaluering – etter hvert utviklingstrinn på nytt. Volker Eckle og Maximilian Zimmermann satte spesielt pris på de ulike perspektivene og ferdighetene som de forskjellige deltakerne bidro med. "Det beste med prosjektet var at det ikke fantes noen ‘old school’ avdelingsmentalitet, men at alle kollegene støtte opp om den tverrfaglige tilnærmingen," minnes Zimmermann. "Slik utviklet vi stadig nye løsninger basert på ingeniør- og praksiskunnskap, som til slutt førte til det optimale resultatet."
Resultatet
- Rammen i chassis av stål har fått en bikubestruktur gjennom materialutskjæringer, som gjør den betydelig lettere enn forgjengerne, men like holdbar og bærende.
- På enkelte steder (f.eks. ved overgangen fra drawbar til ramme) er overflødig materiale fjernet.
- Bakre del er forkortet med 1,5 meter.
- Og en flott bieffekt: Designet ser friskt og nesten litt futuristisk ut – synd det ikke lenger synes når oppbygget først er montert!
Fra første idé til serieproduksjon gikk det omtrent tre år. I denne perioden ble en halv million testkilometer gjennomført. En tid Volker Eckle og Maximilian Zimmermann ser tilbake på med glede: "VARIO X var en stor utfordring for oss og et helt spesielt prosjekt som bare kunne vokse gjennom et felles samarbeid mellom ulike perspektiver og ferdigheter. Vi er veldig glade for at vi kunne lansere chassiset sammen med flotte kolleger – men dette er ikke slutten. Vi vil fortsette å utvikle oss og se hva fremtiden bringer av nye driftstyper og materialer. Flere ideer er allerede under utvikling og venter bare på å bli realisert!"
