Con menor peso hacia el futuro del caravaning: El chasis ligero VARIO X
Con un concepto innovador, el especialista en chasis AL-KO Fahrzeugtechnik inicia la nueva temporada de camping: con el chasis ligero VARIO X, el peso pudo reducirse hasta en un 30 por ciento en comparación con el chasis anterior, gracias a una construcción especialmente estudiada en las partes del marco – manteniendo la misma estabilidad y capacidad de carga. Esto permite más reservas de carga útil y es el primer paso hacia la movilidad del futuro.
"La necesidad de actuar era cada vez más evidente", explica Eckle, quien se sentía cada vez más motivado. "No sólo mi empleador AL-KO, sino también yo, personalmente, tengo el objetivo de ser líder en innovación y seguir impulsando el sector del caravaning. Por eso volví a abordar el tema en profundidad y junto con todo el equipo replanteamos desde cero los conceptos de construcción ligera previos."
Volker Eckle, Jefe de desarrollo preliminar de ingeniería de vehículos, y el ingeniero de desarrollo Maximilian Zimmermann, participaron de manera decisiva en el nuevo diseño. Sin embargo, al llevarlo a cabo, ambos impulsores contaron con el apoyo de un equipo interdisciplinario que reunió diversas áreas técnicas y que impulsó el proyecto con gran dedicación y pasión.
No solo durante sus propias experiencias en camping con caravana y autocaravana, sino también en el diálogo con fabricantes de estructuras y clientes, Volker Eckle se encontró repetidamente con la importante cuestión del peso y la carga útil.
¿Cuál sería la solución óptima si tuviéramos que empezar desde cero?
Después de la fase inicial de ideas y un estudio de viabilidad, el objetivo quedó claro: un nuevo concepto de estructura portante ligera con al menos un 20 por ciento menos de peso en comparación con el estándar actual, sin perder rigidez, capacidad de carga ni seguridad de conducción.
Siguiendo la consigna: “¿Cuál sería la solución óptima si tuviéramos que empezar desde cero?”, no solo se analizaron críticamente las técnicas de construcción convencionales, sino también todos los materiales. Porque estaba claro: el nuevo concepto debía, además de lograr una reducción perceptible del peso, tomar en cuenta el importante aspecto de la sustentabilidad, y ubicarse en un rango de precio que siga siendo atractivo para los clientes finales.
Así, el equipo abordó diferentes áreas y preguntas, entre ellas
- ¿Qué materiales son en principio adecuados para la construcción del chasis y se destacan por su ligereza, durabilidad y reciclabilidad?
- ¿Cómo son los perfiles y secciones transversales capaces de soportar tal estructura?
- ¿Cómo se usará el producto realmente después? ¿A qué esfuerzos estarán sometidos los distintos componentes?
- ¿Dónde están los límites actuales y cómo pueden expandirse?
- ¿Qué procesos de producción existen para las distintas soluciones?
Inspiración de la naturaleza
Volker Eckle se inspiró en la naturaleza durante la fase de conceptualización: “Me gusta estar al aire libre y, con la idea en mente, observé deliberadamente las ‘construcciones’ en el mundo animal y vegetal, ya que son conocidas por su eficiencia y robustez.”
También se consideró el uso de materias primas renovables como la madera; sin embargo, al final los expertos optaron nuevamente por el acero probado como material portante. Como comenta Volker Eckle: “Cada material tiene sus fortalezas y debilidades, y lamentablemente la madera, debido a su estructura, no es lo suficientemente confiable para utilizar en los bajos.” El acero, en cambio, es fácilmente separable y, a diferencia de otros materiales, hoy puede reciclarse de forma segura y eficiente, volviendo al circuito de materiales reutilizables.
La cooperación interdisciplinaria aportó soluciones
Maximilian Zimmermann agrega con una sonrisa: “Eso es lo que distingue a un buen ingeniero: elige los mejores materiales para cada aplicación y los combina según el último estado de la técnica.”
Una vez identificados los materiales con mayor fiabilidad y rendimiento, el trabajo en equipo continuó: debates, cálculos, simulaciones, pruebas, comprobaciones – tras cada etapa de desarrollo, una nueva revisión. Volker Eckle y Maximilian Zimmermann encontraron especialmente valiosas las perspectivas y competencias tan diversas que aportaron los diferentes participantes. “Lo más bonito del proyecto fue que no hubo ‘pensamiento departamental anticuado’, sino que realmente todos los colegas apoyaron el enfoque interdisciplinario”, recuerda Zimmermann. “Gracias a la visión de ingenieros y la experiencia práctica, siempre surgieron nuevas aproximaciones que finalmente llevaron al resultado óptimo.”
El resultado
- En el marco de acero del chasis, se creó una estructura de panal mediante recortes de material, que en comparación con sus predecesores es notablemente más liviana, pero igual de duradera y resistente a la carga.
- En algunos puntos (por ejemplo, en la transición de la lanza al marco), se ahorró material innecesario.
- Se acortó 1,5 metros en la parte trasera.
- Y un gran efecto secundario: el diseño resulta fresco e incluso un poco futurista – ¡una lástima que ya no se vea una vez que la estructura esté montada encima!
Desde la primera idea hasta la producción en serie pasaron aproximadamente tres años, durante los cuales se recorrieron medio millón de kilómetros de pruebas. Un tiempo al que Volker Eckle y Maximilian Zimmermann miran con orgullo: “El VARIO X fue un gran desafío y un proyecto excepcional, que sólo pudo crecer gracias a la colaboración entre diferentes puntos de vista y habilidades. Estamos muy contentos de haber podido lanzar el chasis al mercado junto a grandes colegas – pero esto no es el final. Seguiremos avanzando y veremos qué nos depara el futuro en cuanto a nuevos sistemas de propulsión y materiales. ¡Nuevas ideas ya están en la tubería y sólo esperan ser implementadas!”
