Verso il futuro del caravaning con peso ridotto: Il telaio leggero VARIO X
Con un concetto innovativo, lo specialista in telai AL-KO Fahrzeugtechnik inaugura la nuova stagione del campeggio: sul telaio leggero VARIO X è stato possibile ridurre nuovamente il peso delle parti del telaio fino al 30 percento rispetto al telaio precedente – mantenendo invariata stabilità e capacità di carico. Questo offre riserve aggiuntive in termini di portata utile e rappresenta il primo passo verso la mobilità del futuro.
«La necessità di agire è diventata sempre più evidente», spiega Eckle, che ha raccolto la sfida con entusiasmo. «Non solo il mio datore di lavoro AL-KO, ma anche personalmente mi pongo l’obiettivo di essere un leader dell’innovazione e di portare avanti il settore del caravaning. Per questo mi sono dedicato intensamente al tema e, insieme a tutto il team, abbiamo rivoluzionato da cima a fondo i precedenti concept di costruzione leggera.»
Volker Eckle, responsabile pre-sviluppo tecnologia veicoli, e l’ingegnere di sviluppo Maximilian Zimmermann hanno avuto un ruolo determinante nella nuova costruzione. Tuttavia, per la realizzazione, i due promotori hanno avuto il supporto di un team interdisciplinare composto da specialisti di svariate aree che hanno portato avanti il progetto con grande impegno e passione.
Non solo durante le proprie esperienze di campeggio con caravan e camper, ma anche nel dialogo con i produttori di sovrastrutture e i clienti, Volker Eckle si è imbattuto ripetutamente nell’importante tema del peso e della portata utile.
Quale sarebbe la soluzione ottimale se dovessimo ripartire da zero?
Dopo la prima fase di ideazione e uno studio di fattibilità, l’obiettivo era chiaro: un nuovo concetto di struttura portante leggera con almeno il 20 percento di peso in meno rispetto allo standard attuale – senza compromettere rigidità, capacità di carico e sicurezza di guida.
Seguendo il principio "Quale sarebbe la soluzione ottimale se dovessimo partire da zero?", non solo le strutture convenzionali, ma anche tutti i materiali sono stati messi in discussione. Una cosa era chiara: il nuovo concetto non doveva solo ridurre sensibilmente il peso, ma anche prestare attenzione alla sostenibilità e mantenersi in una fascia di prezzo ancora interessante per i clienti finali.
Il team si è quindi dedicato a diversi ambiti e domande, tra cui:
- Quali materiali sono in linea di principio idonei per la costruzione di telai e si contraddistinguono per leggerezza, durabilità e riciclabilità?
- Quali profili e sezioni possono sostenere questa struttura?
- Come sarà realmente impiegato il prodotto? A quali sollecitazioni saranno esposti i vari componenti?
- Dove sono attualmente i limiti e come possono essere spostati?
- Quali processi produttivi sono disponibili per le diverse soluzioni?
L’ispirazione viene dalla natura
Volker Eckle ha tratto ispirazione dalla natura durante la fase concettuale: «Mi piace stare all'aperto e, pensando alla mia idea, ho osservato consapevolmente le 'costruzioni' presenti nel mondo animale e vegetale – in quanto sono notoriamente molto efficienti e robuste».
Si è pensato anche all'utilizzo di materie prime rinnovabili come il legno – ma alla fine gli esperti sono tornati all'acciaio, già collaudato, come materiale portante. Infatti, come spiega Volker Eckle: «Ogni materiale ha i suoi punti di forza e di debolezza – e il legno, a causa della sua struttura, purtroppo non risulta sufficientemente affidabile per l'utilizzo nel sottoscocca». L'acciaio, invece, è facilmente separabile e può essere riciclato in modo sicuro ed efficiente e reintrodotto nel ciclo dei materiali, diversamente da altre sostanze.
Collaborazione interdisciplinare ha fornito la soluzione
Con un sorriso, Maximilian Zimmermann aggiunge: «Questo distingue un bravo ingegnere: scegliere per ogni applicazione i migliori materiali e combinarli secondo lo stato dell’arte!»
Una volta identificati i materiali con la massima affidabilità e prestazioni, il lavoro di squadra è proseguito: discussioni, calcoli, simulazioni, test, verifiche – dopo ogni fase di sviluppo nuovamente da capo. Volker Eckle e Maximilian Zimmermann hanno trovato particolarmente preziose le diverse prospettive e competenze apportate dai vari membri del team. «La cosa più bella di questo progetto è che non c’era una mentalità “vecchio stile” di reparti separati, ma tutti i colleghi hanno condiviso l’approccio interdisciplinare», ricorda Zimmermann. «Con ingegno ingegneristico e pratico sono state così sviluppate nuove soluzioni che hanno portato al risultato ottimale.»
Il risultato
- Nel telaio in acciaio del telaio è stata creata una struttura a nido d’ape mediante tagli nel materiale, molto più leggera rispetto alle versioni precedenti, ma altrettanto durevole e portante.
- In alcuni punti (ad esempio nel passaggio dal timone al telaio) è stato eliminato materiale superfluo.
- Nella parte posteriore sono stati accorciati 1,5 metri.
- E un grandissimo effetto collaterale: il design appare fresco e quasi un po' futuristico – un peccato che non si possa più vedere quando la sovrastruttura è montata!
Dall’idea iniziale alla produzione in serie sono trascorsi circa tre anni. Durante questo periodo sono stati percorsi mezzo milione di chilometri di prova. Un periodo che Volker Eckle e Maximilian Zimmermann ricordano volentieri: «Il VARIO X è stato per noi una grande sfida e un progetto assolutamente eccezionale, che è cresciuto solo grazie alla collaborazione di diverse prospettive e competenze. Siamo molto felici di essere riusciti a portare il telaio sul mercato insieme a straordinari colleghi – ma non è finita qui. Continueremo su questa strada e vedremo quali nuove forme di propulsione e materiali porterà il futuro. Altre idee sono già in cantiere e non aspettano altro che essere realizzate!»
