Met minder gewicht naar de toekomst van caravanning: het VARIO X lichtgewicht chassis
Met een innovatief concept start de chassisspecialist AL-KO VT in het nieuwe kampeerseizoen: bij het lichtgewicht chassis VARIO X kon het gewicht dankzij een uitgekiende constructie van de framedelen met nog eens maximaal 30 procent worden verminderd ten opzichte van het vorige chassis – met behoud van dezelfde hoge stabiliteit en belastbaarheid. Dit creëert extra reserves in het laadvermogen en is de eerste stap richting mobiliteit van de toekomst.
„De noodzaak om actie te ondernemen werd steeds duidelijker“, legt Eckle uit, en zijn ambitie was gewekt. „Niet alleen mijn werkgever AL-KO VT, maar ook ik persoonlijk hebben de ambitie om innovatief leider te zijn en de caravaningbranche vooruit te helpen. Daarom heb ik me opnieuw intensief met dit onderwerp beziggehouden en samen met het hele team de bestaande lichtgewichtconcepten van de grond af volledig herzien.“
Volker Eckle, hoofd voorontwikkeling voertuigtechniek, en ontwikkelingsingenieur Maximilian Zimmermann waren nauw betrokken bij de nieuwe constructie. Bij de uitvoering kregen beide initiatiefnemers echter ondersteuning van een interdisciplinair team uit uiteenlopende vakgebieden, dat het project met veel inzet en passie voortstuwde.
Niet alleen tijdens zijn eigen kampeerervaringen met caravan en camper, maar ook in gesprekken met opbouwfabrikanten en klanten, werd Volker Eckle steeds weer geconfronteerd met het belangrijke onderwerp gewicht en laadvermogen.
Wat zou de optimale oplossing zijn als we vanaf nul moesten beginnen?
Na de eerste ideeënfase en een haalbaarheidsonderzoek stond het doel vast: een nieuw lichtgewicht draagstructuurconcept met minstens 20 procent minder gewicht dan de huidige standaard – zonder verlies van stijfheid, draagvermogen en rijveiligheid.
Volgens het motto: „Wat zou de optimale oplossing zijn als we vanaf nul moesten beginnen?“ werden niet alleen de gebruikelijke constructiewijzen, maar ook alle materialen kritisch onder de loep genomen. Eén ding was namelijk duidelijk: naast een merkbare gewichtsvermindering moest het nieuwe concept ook rekening houden met het belangrijke aspect duurzaamheid en qua prijs binnen een bereik blijven dat aantrekkelijk is voor eindklanten.
Het team nam daarom verschillende aandachtspunten en vraagstukken onder handen, waaronder:
- Welke materialen zijn in principe geschikt voor de chassisconstructie en onderscheiden zich door lichtheid, duurzaamheid en recyclebaarheid?
- Hoe zien profielen en doorsneden eruit die een dergelijke structuur kunnen dragen?
- Hoe wordt het product later in de praktijk gebruikt? Aan welke belastingen zullen de afzonderlijke onderdelen worden blootgesteld?
- Waar liggen de huidige grenzen en hoe kunnen die worden verlegd?
- Welke productieprocessen zijn beschikbaar voor de verschillende oplossingen?
Inspiratie uit de natuur
Volker Eckle haalde tijdens de conceptfase inspiratie uit de natuur: „Ik ben graag buiten onderweg en heb vanuit mijn idee eens bewust gekeken naar de ‘constructies’ in de dieren- en plantenwereld – want die zijn, zoals bekend, zeer efficiënt en robuust.“
Er werd ook nagedacht over het gebruik van hernieuwbare grondstoffen zoals hout – maar uiteindelijk kwamen de specialisten toch weer uit bij het beproefde staal als dragend materiaal. Volker Eckle legt uit: „Elk materiaal heeft zijn sterke en zwakke punten – en hout is door zijn structuur helaas niet betrouwbaar genoeg voor gebruik in de vloerconstructie.“ Staal daarentegen is probleemloos te scheiden en kan, anders dan andere materialen, tegenwoordig goed en betrouwbaar worden gerecycled en teruggebracht in de grondstoffencyclus.
Vakoverstijgende samenwerking leverde een oplossingsrichting op
Maximilian Zimmermann voegt er glimlachend aan toe: „Dat kenmerkt een goede ingenieur: hij kiest voor elke toepassing de beste materialen en combineert die volgens de nieuwste stand van de techniek!“
Nadat de materialen met de hoogste betrouwbaarheid en prestaties waren gevonden, ging het teamwork verder: discussies, berekeningen, simulaties, tests, controles – na elke ontwikkelingsfase opnieuw. Volker Eckle en Maximilian Zimmermann vonden daarbij vooral de uiteenlopende perspectieven en competenties die de verschillende betrokkenen inbrachten bijzonder waardevol. „Het mooiste aan dit project was dat er geen ‘oldschool-afdelingsdenken’ was, maar dat werkelijk iedere collega de vakoverstijgende aanpak droeg“, herinnert Zimmermann zich. „Zo werden met technisch inzicht en praktijkervaring steeds opnieuw nieuwe oplossingsrichtingen ontwikkeld, die uiteindelijk tot het optimale resultaat leidden.“
Het resultaat
- Door materiaal uit het stalen frame van het chassis weg te nemen, is een honingraatstructuur ontstaan die in vergelijking met zijn voorgangers aanzienlijk lichter is, maar even duurzaam en draagkrachtig.
- Op sommige plaatsen, bijvoorbeeld bij de overgang van de dissel naar het frame, is overbodig materiaal weggelaten.
- Aan de achterzijde werd 1,5 meter ingekort.
- En een mooi neveneffect: het design oogt fris en bijna een beetje futuristisch – jammer dat je het niet meer ziet zodra de opbouw erop is geplaatst!
Van het eerste idee tot serieproductie duurde het ongeveer drie jaar. Daarbij werd een half miljoen testkilometers afgelegd. Een periode waarop Volker Eckle en Maximilian Zimmermann met plezier terugkijken: „VARIO X was voor ons een grote uitdaging en een uitzonderlijk project, dat alleen kon groeien door de wisselwerking tussen verschillende perspectieven en vaardigheden. We zijn erg blij dat we het chassis samen met geweldige collega's op de markt konden brengen – maar dit is nog niet het einde. We zetten deze weg voort en kijken wat de toekomst brengt aan nieuwe aandrijvingsvormen en materialen. Verdere ideeën zitten in ieder geval al in de pijplijn en wachten er alleen nog op om te worden gerealiseerd!“
